江蘇聯(lián)發(fā)紡織股份有限公司在生產(chǎn)經(jīng)營過程中注重技術創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、經(jīng)營創(chuàng)新，堅持 “節(jié)能與開發(fā)并重、節(jié)能優(yōu)先”的方針，加大科技改造投入，不斷推進節(jié)能新技術、新工藝的應用，“盤活水資源，做足水文章”取得階段性的成果。通過節(jié)能減排，公司經(jīng)濟效益進步明顯，社會效益彰顯魅力。據(jù)不完全統(tǒng)計，通過節(jié)能減排項目的實施，公司累計年節(jié)水61.24萬t/年，節(jié)約燒堿1584t/年，節(jié)省污水處理硫酸660t/年，節(jié)約資金642.13萬元/年。
改進染色工藝，實施工藝節(jié)水
采用低恒浴比染色
染色浴比直接反映染色用水，通過改變染色變頻百分比、改變加料方式、調整染機泵的保護水位等措施，成功的實現(xiàn)了由全浴的染色方式轉向單向的、低浴的染色方式，并開發(fā)出前處理酸洗和酶洗一浴生產(chǎn)工藝。其中筒染染色浴比由原來的1:8~10降到了1:4~7的水平，最低的生產(chǎn)浴比還達到了1:3左右。在此基礎之上，把染色前處理用水量再降低，染色時采用清水加染料和加堿的辦法，此舉保證了染色時的浴量，對每種缸型進行試驗和對比分析，成功開發(fā)出開單程序改進版，實現(xiàn)了重點步驟重點用水的生產(chǎn)方式，不僅節(jié)省了大量的水資源，同時也降低了染色助劑的用量，更加簡化了染色操作和化驗室調色的操作，為染色率的提高奠定了基礎。
細化工藝，降低生產(chǎn)用水
染色省水必須要保證染色的質量，而不同深度的顏色對染色的洗水次數(shù)要求不同。原染色后處理工藝就只有4種，為了開發(fā)省水的后處理工藝，染紗廠對顏色深度、后處理工藝進行了細分，使得染紗廠后處理工藝增加到了10種左右，而所有增加的工藝全部是通過電腦程序自動實現(xiàn)生產(chǎn)，沒有給染色增加任何操作麻煩。
為開源節(jié)流，技術人員根據(jù)染機有備用缸的結構特點，提出了在染紗內部先回用可回用的水。經(jīng)試驗，加白紗對色前的一道水的水質完全符合過軟用水要求。染紗分廠對生產(chǎn)程序重新設計，將加白對色前的一道水不排走，回流到備缸用于過軟。繼加白紗用水的成功回用后，通過調整pH值的方法，把對色前的一道水回用由0.5％濃度的色紗推廣到了目前的2％濃度的色紗，加白紗生產(chǎn)用水只需三道，2%以下的色紗生產(chǎn)用水均比原來少了一道水洗。
從設備入手，合理利用水源
在對染色機的研究中發(fā)現(xiàn)，為保證高溫排放的安全，染機PLC有一固定動作：高排后程序會自動進水進行缸體的冷卻，但是冷卻后的水是會被自動排掉的。經(jīng)設備制造廠家共同研究改進，實現(xiàn)主缸洗水時自動回流一部分水來清洗加料管和料桶，從而合理利用水資源。
無PVA上漿降低污水處理難度
在漿紗過程中，在現(xiàn)有的紗線條件下，利用了轉基因馬鈴薯變性淀粉為主的、生化性好的、無PVA類綠色環(huán)保易降解的高分子染料，解決了用于漿紗的漿料中多以PVA為主，解決廢漿料進入污水站難生化處理的難題。利用多單元的先進漿紗設備，采用兩高一低的漿紗工藝，在100~140℃的條件下烘干成膜，達到高耐磨性滿足織造1000r/min的要求；無PVA上漿后，漿紗分絞輕快，織機開口清晰，漿紗手感滑爽，耐磨性較強，毛羽伏貼，完全能滿足織造要求，織機效率明顯提高。無PVA上漿后，后整理退漿余漿率低，毛效好，使產(chǎn)品優(yōu)異的排汗快干性能得到很好保持，提高了最終成品的附加值。
絲光廢水煙氣中和技術的應用
目前企業(yè)生產(chǎn)每月需用堿600t（30% NaOH）左右，大量含有堿性（pH值11~12）的廢水直接排入污水處理系統(tǒng)，直接影響污水處理系統(tǒng)的正常運行。為了不影響生物菌種的活笥和生物處理的效果，我們利用整理絲光pH值12.8~13的濃堿水，通過泵送入熱電廠水膜除塵器，利用燃煤產(chǎn)生的SO2等酸性氣體進行中和，使水幕除塵后pH值由13降到10以下，污水直接排入污水處理系統(tǒng)處理后達標排放。實現(xiàn)SO2去除率達60%，改善了環(huán)境。由于pH值的降低，與07年相比，污水站每天節(jié)省2~3t的98%的工業(yè)硫酸，每天降低污水處理費用3000~4000元，從而規(guī)避目前硫酸市場價格持續(xù)上漲的不利因素。
整理絲光堿綜合控制技術
絲光工序是用堿的重點部位，為節(jié)約用堿，整理分廠在用堿管理上進行大膽嘗試：調整絲光機前后堿槽內的堿濃，將前浸水軋槽內改加濃堿；調整直輥槽內堿濃，比工藝要求堿濃低50g/L，徹底消除了直輥內都加濃堿，且換堿濃難調節(jié)、難控制、易溢出的問題；控制絲光機軋堿壓力，濃堿軋車的壓力從原來的0.3MPa調整到0.5 MPa，帶液率從原來的120%~130%降為100%~110%，從而降低消耗；加裝堿濃自動控制系統(tǒng)，對兩臺絲光機配置燒堿流量計，在線檢測絲光機堿耗量。有效防止了人工調堿導致的堿濃不準及燒堿溢流現(xiàn)象，有效控制了燒堿使用的浪費；計劃編排時遵循集中生產(chǎn)的原則。編排時考慮堿濃因素，減少高低堿濃調節(jié)和堿濃不準確帶來的浪費；規(guī)范操作管理。高堿濃換低堿濃時要將堿槽內的濃堿打入調堿桶；班技術員對機臺堿濃每班抽查，對不符合要求的實施考核。
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